L’été prochain, la marque d’articles de sport Salomon va commercialiser une chaussure de randonnée de nouvelle génération: la Captiv. Fini le look des gros godillots uniquement conçus pour crapahuter. Le modèle arbore un style résolument branché, proche de celui des sneakers, histoire d’en faire un produit polyvalent apte à séduire les plus jeunes. Mais ce n’est pas la seule caractéristique de cette nouvelle création.
Pour le marché français, la production de ces chaussures a en effet démarré sur un site flambant neuf du groupe textile Chamatex, à Ardoix, un village de 1.260 habitants posé sur le plateau ardéchois, à 80 kilomètres au sud de Lyon. Du «made in France profonde» irréaliste il n’y a pas si longtemps, tant la concurrence des pays asiatiques à bas coûts de main-d’œuvre semblait imbattable… Le secret? Il se résume en un mot: automatisation.
«Pour être compétitif, c’est un passage obligé», assure Gilles Réguillon, le président de Chamatex (100 salariés, 37 millions d’euros de chiffre d’affaires l’an dernier). En 2016, cet industriel a lancé la commercialisation d’un tissu technique révolutionnaire pour chaussures de sport: le Matryx. Développé avec l’agence d’innovation lyonnaise Zebra, ce matériau textile breveté, plus résistant, plus respirant et plus léger que ce qui existait jusqu’alors, a fait un tabac. Aujourd’hui, la PME ardéchoise continue à expédier au Vietnam des quantités astronomiques de textile Matryx fabriqué dans son usine historique d’Ardoix (le site travaille aussi pour les secteurs de l’ameublement et de l’habillement.)
De quoi assembler à Hô Chi Minh-Ville 2 millions de chaussures par an pour des marques comme Salomon, Puma, Mavic ou encore The North Face. Une partie repart ensuite par conteneurs vers l’Europe... Ce qui, du point de vue social et à l’heure du réchauffement climatique, a fini par paraître indécent aux yeux du patron de Chamatex.
En s’appuyant sur la technologie et l’innovation, Gilles Réguillon fait désormais le pari de garder une fraction de sa production hexagonale de Matryx pour fabriquer des chaussures sur place, le tout à des coûts acceptables. «On est arrivé au bout du système qui consiste à aller chercher le moins cher de l’autre côté de la planète. Le résultat, c’est que des savoir-faire disparaissent, sans parler de l’empreinte carbone», argumente le patron, qui a donc convaincu Salomon de se lancer dans l’aventure. Selon les projections établies avec son donneur d’ordre et partenaire, pour le client final, en magasin, le prix des chaussures fabriquées en Ardèche sera plus élevé de seulement 5% par rapport au même produit assemblé dans les usines vietnamiennes. Pas mal, pour un début…
Mais pour réussir ce tour de force, il a fallu imaginer un outil de production du troisième type permettant l’automatisation la plus poussée d’une activité historiquement très manuelle. C’est l’ASF 4.0 (Advanced Shoe Factory), un bâtiment de béton et de verre sorti de terre en moins de deux ans en pleine nature, à quelques centaines de mètres de l’usine Chamatex. Autant dire que l’approvisionner en Matryx n’est pas très compliqué. «ASF? C’est tout simplement l’usine de chaussures de sport la plus moderne du monde», lance sans hésiter David Baillet, directeur de la région sud-est de Siemens, le leader de l’innovation industrielle associé très tôt à la conception de ce site à la pointe de la technologie.
Pour 10 millions d’euros financés par l’entreprise, ses actionnaires (Salomon, mais aussi Babolat et Millet, qui ont rejoint le projet), la région, Bpifrance et des fonds, le groupe ardéchois s’est en effet payé la Rolls des usines. Ici, on est loin des «sweatshops» asiatiques où des centaines de petites mains s’épuisent à coudre les chaussures quasiment 24 heures sur 24. A capacité de production égale, l’usine a besoin de 50 fois moins de main-d’œuvre qu’en Asie! Pour l’instant, 15 personnes fraîchement recrutées travaillent sur les lignes. «Nous produirons 100.000 paires cette année, 150.000 en 2023 avec 50 personnes en trois-huit, et 450.000 en 2024», énumère Gilles Réguillon dans une salle de réunion vitrée avec vue plongeante sur l’atelier.
En amont, les ingénieurs de Siemens ont construit un jumeau numérique de l’usine qui a permis de simuler les flux et d’optimiser le process de manière virtuelle. Les fabricants de machines, comme Bosch, ont été associés très tôt pour intégrer chaque contrainte et fournir leur nec plus ultra.
Il suffit de rentrer un ordre de fabrication dans le système pour tout déclencher: de la découpe laser à la presse, en passant par le collage des semelles assuré par des robots polyarticulés et jusqu’au packaging, tout est automatisé. Seules l’impression des logos et certaines coutures délicates demandent une intervention manuelle. «Le suivi est permanent. Avec les capteurs placés tout au long de la chaîne, notamment des puces RFID, les opérateurs savent ce qu’ils doivent faire ou sont alertés en cas de problème», explique David Baillet. Des écrans installés sur chaque ligne leur permettent de ne rien rater de l’avancement du travail. Et les données récoltées en continu permettent de disposer d’informations utiles pour le suivi de la qualité et de la performance, ou sur la gestion des stocks.
Chez Salomon, on mesure déjà l’intérêt de cette production locale: la simplification de la logistique va permettre à la marque de mettre ses produits sur le marché plus rapidement. «Les délais sont réduits de six mois», assure Gilles Réguillon. Elle sera aussi en mesure de commander des petites séries pour répondre à d’éventuelles ruptures de stock en Europe ou pour tester de nouveaux modèles. Encouragé, le patron de Chamatex qui va bientôt produire pour Millet et Babolat s’apprête à lancer des travaux d’extension de l’usine.
D’ici un an, sa capacité de production passera ainsi à 500.000 paires. Grâce à quoi il compte sur un chiffre d’affaires de 20 millions d’euros à moyen terme pour sa filiale ASF 4.0 (le point mort est visé dès 2023). Et ce n’est pas fini. Définitivement converti aux vertus du «local to local», il a lancé son activité en Tunisie, va reproduire l’expérience en Asie et ne s’interdit pas, un jour, d’ouvrir une usine aux Etats-Unis. «L’année prochaine, nous allons aussi lancer avec l’agence Zebra notre propre marque de sneakers en France», s’enthousiasme Gilles Réguillon.
Ce qui est sûr, c’est que cette démarche fait des émules. «La tendance à “réimpatrier” des fabrications en s’appuyant sur des fournisseurs dont les standards de production sont au meilleur niveau est en train de s’installer», confirme Guillaume Mortelier, directeur exécutif de Bpifrance, en charge de l’accompagnement et du fonds Build-Up International. Attention, on sait l’exercice difficile et risqué.
Aussi, en plus d’épauler financièrement des entrepreneurs, Bpifrance leur propose carrément un soutien psychologique, à l’image de ces coachs sportifs chargés de renforcer le mental des athlètes de haut niveau. «Quand on a vécu une phase de forte désindustrialisation, comme dans le textile, se convaincre que l’on a la capacité de relancer une activité dans l’Hexagone n’est pas évident», souligne Guillaume Mortelier.
Il fallait par exemple une certaine témérité pour s’atteler à reprendre la production de jeans dans la métropole de Lille, une région sinistrée par les délocalisations et les fermetures d’usines comme celle de Levi’s à La Bassée, il y a une vingtaine d’années. FashionCube, une entité de l’empire Mulliez, s’y est pourtant attelé. Avec, là encore, l’automatisation comme outil de prédilection. Dès cette année, la structure – qui regroupe les marques Jules, Pimkie, Orsay, Grain de Malice, RougeGorge et Bizzbee – va sortir d’une nouvelle usine basée à Neuville-en-Ferrain (59), le FashionCube Denim Center, des jeans sous griffe Jules à 59,59 euros, soit 20% de plus que les pantalons fabriqués jusque-là au Bangladesh. C’est la première fois qu’un industriel parvient à produire un jean en France à un prix aussi accessible.
Ex-responsable RSE chez Pimkie, aujourd’hui directeur général du FashionCube Denim Center, Christian Kinnen cogite sur la question depuis quelques années. «L’idée était de parvenir à fabriquer des produits proches en prix des productions asiatiques, tout en préservant la marge des marques», explique ce barbu dynamique. Pour cela, il a isolé les sources de surcoût. Sans surprise, la main-d’œuvre était la principale d’entre elles. «Au Bangladesh, le salaire mensuel des opérateurs est au mieux de 80 euros. A ce tarif, on y paie 20 salariés pour un seul en France», poursuit le DG. Le cas d’un industriel américain qui produit aux Etats-Unis des tee-shirts sur une ligne très automatisée avec peu d’employés l’a particulièrement inspiré. Une fois obtenu le feu vert de la famille Mulliez, la première pierre du FashionCube Denim Center a donc été posée.
Dès cette année, ce site à 4 millions d’euros devrait produire 130.000 jeans avec 50 salariés, avant de doubler volumes et effectifs d’ici deux ans pour sortir 410.000 pièces, environ 1000 par jour. Le tissu arrive de Turquie, mais la coupe, l’assemblage, le délavage et le conditionnement sont réalisés dans le Nord, cette dernière opération restant la seule encore manuelle.
Pour le reste, place à des automates français (Lectra) et italiens. L’automatisation permet d’aller plus vite, mais elle a aussi pour intérêt de contourner la difficulté à laquelle sont confrontés les industriels du textile pour trouver du personnel qualifié. Autres avantages: donner la possibilité de ne fabriquer que ce que l’on peut vendre et réduire ainsi la démarque, utilisée pour se débarrasser des stocks et qui coûte cher aux enseignes. Ou encore, diminuer les délais entre la commande et l’arrivée de la marchandise dans les entrepôts. «Quand on fait fabriquer en Asie, il faut compter entre trois et six mois, contre quinze jours lorsque la production est réalisée en France», explique-t-on chez FashionCube.
Il y a aussi les économies de transport et de CO2, incomparables, entre des produits acheminés depuis un pays éloigné de 10.000 kilomètres et ceux fabriqués à proximité. Le FashionCube Denim Center, lui, est basé à seulement 10 kilomètres de l’entrepôt de Jules! Du vrai «made in Nord», comme l’affichent les étiquettes de ses jeans.
Ventilation des frais de l’usine quand la chaussure de sport est produite
- En France
- En Asie
L’automatisation permet de mobiliser beaucoup moins de main-d’oeuvre sur les lignes (36% contre 85% en Asie) mais réclame en revanche davantage de techniciens quali és et d’encadrement (14% de main-d’oeuvre indirecte contre 5%). Les frais généraux sont naturellement plus élevés en France. Et il faut amortir les lignes automatisées là où une usine asiatique utilisera des machines à coudre de faible valeur unitaire (amortissement proche de zéro).
Autres cas d'école
- Lunii
L’inventeur de Ma Fabrique à histoires, une sorte de petit transistor qui raconte des histoires aux enfants, faisait fabriquer son boîtier en Chine. Avec le succès, il a pu envisager son implantation en France. Désormais assurée par BMS All Circuits à Bayonne, la fabrication a été simplifiée et l’automatisation poussée pour limiter la main-d’œuvre. Quant à la qualité, elle s’est améliorée.
- Orosound
En 2018, l’entreprise parisienne, spécialisée dans les écouteurs et les casques antibruit «made in China», a choisi Asica, à Saint-Malo (Ille-et-Vilaine), pour fabriquer son nouveau casque Tilde Pro. Les pièces en plastique et en métal viennent toujours d’Asie, mais l’électronique et l’assemblage sur une ligne automatisée et digitalisée sont réalisés en France, pour un surcoût très supportable.
- All Circuits
A la faveur d’un accord avec Renault, à qui il fournira des calculateurs de contrôle pour ses véhicules électriques, ce spécialiste des cartes électroniques a décidé de rapatrier à Orléans la production des cartes mères fabriquées en Hongrie. L’automatisation a en effet permis d’améliorer significativement sa compétitivité.
- Tralala Toys
Les problèmes de logistique, l’impact du Covid et la hausse du coût des matières premières ont fini par convaincre cette marque française de jouets basée à Hong Kong de relocaliser en France une partie de sa production. Son produit vedette en Europe, Lalaboom, un jouet qui stimule la motricité de l’enfant et «grandit» avec lui grâce à des composants qui se clipsent, sera bientôt fabriqué à Oyonnax (Ain) par Falk Toys. La PME familiale (50 salariés), spécialisée dans les jouets roulants (tracteurs), a récemment investi avec l’aide de Bpifrance plus de 1 million d’euros dans un parc de machines à injection dernier cri et veut développer la sous-traitance. La fabrication de Lalaboom, dont le prix ne devrait pas varier, s’accompagnera d’embauches.
- Lunettes pour tous
L’entreprise cofondée par Xavier Niel sur le concept «lunettes à 10 euros en 10 minutes» s’apprête à investir 8 millions d’euros pour ouvrir en France la seconde usine de montures d’Europe. Très automatisée, elle permettra de rapatrier la production actuellement réalisée en Chine sans augmenter son coût. Le délai entre la conception et la mise des produits sur le marché passera de quatre à un mois.
- Tekyn
Le «juste à temps» et à la juste quantité: voilà une piste pour concurrencer l’Asie explorée par cette start-up. Via une plateforme digitale, elle propose à des donneurs d’ordre textiles de fractionner leur production pour l’adapter au plus près de la demande. Concrètement, le client passe commande sur la plateforme (nombre de pièces, tailles, coloris, etc.) et réserve des capacités de production dans un atelier partenaire de Tekyn. Dans son centre robotisé de Saint-Denis (93), la start-up prépare alors des kits de tissus prêts à être montés sur ses machines high-tech et les envoie aux ateliers, qui livreront ensuite les pièces aux marques clientes. En ne faisant fabriquer que ce qui peut être vendu, au lieu d’avoir à déstocker à prix cassés des pièces commandées par milliers en Asie, et dont une partie lui reste sur les bras, la marque améliore sa marge: 20 à 30% de gain, selon Tekyn. Elle économise aussi des frais de logistique. La Redoute, Petit Bateau, Promod, Maison Ma Bille sont déjà adeptes.
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